窯系統中控作業指導書
一、窯系統中控操作原則和指導思想
窯系統中控操作的基本原則：“風、煤、料”對口，并通過“風、煤、料”對口關系使三者協調起來，保持燒成工藝過程和熱工制度穩定，從而促進窯速穩定。
窯系統中控操作的指導思想：以保持燒成設備發熱能力和傳熱能力的平衡穩定，保持燒結能力和預熱能力（即分解能力）平衡穩定為宗旨。操作中應做到前后兼顧；窯爐協調；穩定燒結溫度，分解溫度；穩定窯爐合理的熱工制度。
二、簡述窯系統工藝流程及開停車過程
2.1工藝流程
均化庫內的生料經過輸送、計量喂入預熱器C2到C1的上升管道中與氣流高速換熱，然后被帶到C1中分離，經下料管進入C3到C2的上升管道中，以此類推。C4分離出的物料進入分解爐中進行高速換熱并進行分解反應，再進入C5中分離入窯。利用來自篦冷機的三次富氧熱風,煤粉在分解爐中進行無焰燃燒，給系統提供熱量。入窯物料經過分解殘余CaCO3、固相反應、燒成等過程燒成熟料。熟料經過篦冷機冷卻、破碎機破碎，最終輸送入庫。篦冷機中冷卻熟料而被加熱的空氣部分作為二次風入窯，部分作為三次風進入分解爐,剩余部分經收塵排入大氣。
2.2正常開車順序
打開高溫風機冷風閥→窯頭一次風機起動→點火油泵起動 →現場點火 →窯頭喂煤系統起動→油煤混燒→加煤減油→停點火油泵→窯尾高溫風機系統起動→高溫段風機分別起動→熟料輸送拉鏈機系統起動→冷卻機篦床起動 →窯中傳動潤滑系統起動→窯主傳動起動（尾溫850℃時）→分解爐喂煤系統起動→喂料系統起動→分解爐噴煤點火（尾溫950～1050℃、分解爐出口溫度850～900℃，）→調節三次總開度至30～40% →窯尾高溫風機拉風→投料→窯頭排風機起動→低溫段風機起動→窯頭電收塵送電→正常操作。
2.3正常停車順序
減料、減爐煤、減風、減窯速→止爐煤、止料、慢窯、窯頭減煤直至停煤 →分解爐喂煤系統停車→喂料系統停車→窯頭喂煤系統停車→窯主傳動停車（尾溫降至800℃）→窯中傳動潤滑系統停車→輔助傳動間隔轉窯 →篦冷機低溫段冷風機停車→窯頭電收塵排風機停車 →窯頭電收塵停電 →冷卻機一段篦床冷風機停車→熟料輸送系統停車→窯尾高溫風機系統停車。
三、.窯系統主要工藝參數
窯電流 ≤95%
窯速 0.403～4.03rpm
喂料量： 120～370t/h
稱重倉倉重 100～160t/h
一次風壓 ≥18KPa
一級筒出口溫度： 320 ～ 350℃
一級出口壓力： 4200±100Pa
一級旋風筒出口Ｏ2含量： 2 ～ 4.0%
一級旋風筒出co含量： <0.39%
分解爐出口溫度： 900±20℃
窯尾溫度： 1100±50℃
窯尾Ｏ2含量： 1.0 ～ 2.0%
窯頭罩負壓： -10 ～ -50pa
二次風溫： 1150±50℃
三次風溫： 800 ～ 900℃
三次風閥開度： 30～50%
胴體溫度保持在： ≤350℃
冷卻機一段篦速： 5～12次/min
冷卻機二段篦速： 12～22次/min
冷卻機三段篦速： 12～22次/min
冷卻機第一室壓力： 6～7kpa
窯頭電收塵入口溫度 ≥250度篦冷機開噴水（≥350度電收塵跳停）
窯尾電收塵入口溫度 120～150℃
窯速與投料量的對應關系（參考試用）：
投料量：（t/h）120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
窯速：（r/min） 1.0 1.5 1.8 2.1 2.3 2.5 2.7 2.9 3.1 3.4
投料量：（t/h）320 340 360以上
窯速：（r/min） 3.6 3.8 3.9
四、點火、升溫、投料
4.1點火前準備工作：
4.1.1生料系統已進行帶負荷運轉，生料庫內有不少于1d生料，其主要指標控制如下：細度0.08mm篩余10－12％ 0.2mm篩余＜0.3%
4.1.2生料磨和煤磨應處于隨時啟動狀態，保證能根據煅燒需要連續供料和煤粉。
4.1.3封閉所有人空門和檢查孔，各級翻板閥全部恢復，并調好配重保證開啟靈活，檢查廢氣處理系統和增濕塔噴水系統。
4.1.4確定冷卻機熱端空氣炮可以隨時投入使用。
4.1.5確認全系統開停車及報警信號正確，重點檢查要主傳動系統、窯尾高溫風機系統、窯頭篦冷機控制系統的內部接線、報警信號、報警值。
4.1.6確認儀表系統正常，重點檢查下述儀表是否準確可靠。
1.窯尾煙倉溫度壓力；2.窯主傳動負荷；3.冷卻機一室篦下壓力；4.窯頭喂煤量；5.五級出口溫度；6.高溫開機負荷；7.窯頭罩負壓；8.窯尾煙倉溫度；9.煙倉及出口廢氣成份；10.冷卻機篦板溫度；11.窯尾喂煤量；12.高溫風機溫度；13.系統生料喂料量。
4.1.7窯尾和C5出口溫度的熱點源應由兩只以上準備
4.1.8備齊窯頭看火工具，窯尾預熱器堵捅工具。
4.1.9準備點火
4.2.初次點火烘窯升溫方案
4.2.1臨停后的點火升溫方案
1、點火前，要確認系統設備能正常開起。
2、點火后，即可以最小給煤量油煤混燒，視燃燒情況逐步撤油加煤。以150℃/h的升溫速度升至投料溫度，從點火至投料時間為4-6小時。
3、初始投料120t/h，以10-20t/h梯度加料，逐步加料至280t/h，視胴體溫度情況再逐步加料至正常投料量。
4、投料時，保證閃動閥靈活，窯速、篦冷機、高溫風機轉速、喂料之間關系要對應。升溫過程中，窯頭巡檢工應勤測筒體溫度，防止筒體溫度局部過熱。
輔傳轉窯：窯尾溫度500-600℃ 30分鐘轉窯1/4轉；
600-700℃ 20分鐘轉窯1/4轉；
700-800℃ 15分鐘轉窯1/4轉；
800-850℃ 10分鐘轉窯1/4轉；
850℃以上連續慢轉窯；
5、轉窯前，確保冷卻機一段篦床上有足夠的料層厚度（保持在200mm以上）。
6、窯尾溫度達到900℃開啟主傳動慢轉窯。
7、升溫過程中確保“慢升溫不回頭”原則，以防耐火材料炸裂、損環。熟料結粒以細小均齊控制，避免結大塊、跑黃料和把料子燒流。
4.2.2中修大修環耐火材料后的點火升溫方案
1、點火前，將窯內雜務清理干凈，燒成帶鋪熟料18米，厚20cm 。
2、點火后，低溫油烘8小時。此階段應控制好窯內風量、一次風量，盡量少給油，以燃燒良好形成小火焰，無油滴滴到磚面為準。
3、油烘8小時后，以最小給煤量油煤混燒，以50℃/h的升溫速度升溫至尾溫600℃。需時約8小時。
4、待尾溫升至600℃后，恒溫2小時，然后以100℃/h的升溫速度升至投料溫度，共需4-6小時。在升溫過程中要嚴格按規定按時翻窯并做好投料的一切準備工作。從點火至投料時間為22-24小時。
5、初始投料120t/h，以10-20t/h梯度加料，逐步加料至240t/h，窯速2.8/r/min，穩定掛窯皮8小時，視胴體溫度情況再逐步加料至正常投料量。
6、投料時，保證閃動閥靈活，窯速、篦冷機、高溫風機轉速、喂料之間關系要對應。升溫過程中，窯頭巡檢工應勤測筒體溫度，防止筒體溫度局部過熱。
輔傳轉窯：窯尾溫度500-600℃ 30分鐘轉窯1/4轉；
600-700℃ 20分鐘轉窯1/4轉；
700-800℃ 15分鐘轉窯1/4轉；
800-850℃ 10分鐘轉窯1/4轉；
850℃以上連續慢轉窯；
7、點火前2小時全系統進行聯動試車，對檢修的設備要加強巡檢，確保設備能正常開起，。
8、轉窯前，確保冷卻機一段篦床上有足夠的料層厚度（保持在200mm以上）。
9、窯尾溫度達到900℃開啟主傳動慢轉窯，窯巡檢工要加強對一檔托輪瓦的巡檢。
10、升溫過程中確保“慢升溫不回頭”原則，以防耐火材料炸裂、損環。熟料結粒以細小均齊控制，避免結大塊、跑黃料和把料子燒流。
11、烘烤過程如有中斷，短時間不能恢復烘烤，按正常冷窯制度進行冷窯，故障排除后按正常烘烤制度重新進行升溫；短時間能恢復，做好保溫，故障排除后以實際所在溫度按烘烤制度升溫。
4.2.3初次點火烘窯升溫方案
1、完成設備的單機、聯動試車。
2、檢查預熱器、分解爐、回轉窯、篦冷機及三次風管內部耐火材料砌筑情況，清理雜物，并自然干燥三天以上方可點火烘窯。
3、關閉預熱器、分解爐系統所有的人孔門、捅堵孔及觀察孔。
4、關閉下料斜槽下的插板,防止濕熱煙氣上竄燒壞或堵塞斜槽。
5、把分解爐噴煤管出口封好防止濕熱煙氣進入。
6、關閉高溫風機入口閥門。
7、吊起并固定預熱器下料管的所有翻板閥。
8、打開三次風閥。打開點火煙帽。
9、打開冷卻機檢修門為烘窯時供風之用。
10、其余按4.1點火前的準備工作進行。
11、點火，按升溫曲線進行升溫。
4.3投料前操作要點
4.3.1當耐火材料烘干完成后，繼續升溫至700－800℃時，啟動稀油站組，窯的輔傳改為輔助傳動，在最慢轉窯速下連續慢轉窯，注意！此時液壓擋輪不要啟動，窯連續轉動時，注意窯速是否平穩，電流是否正常，不正常時應注意控制調整參數。
4.3.2投料前10-20分鐘,放下吊起的預熱器翻板閥,調整其配重.
4.3.3加料應隨時注意G筒出口溫度,不要長時間超過450℃,防止高溫風機入口廢氣溫度超溫.
4.3.4注意冷窯下火焰不穩定,在下料后應適當延長油煤混燒時間,待窯頭溫度升高能形成穩定燃燒火焰時即可減少用油或止油。
4.3.5點火后應隨機窯尾喂煤風機和窯頭一次風機其作用如下：
4.3.5.1防止由于烘干不徹底廢氣中潮氣倒罐進入喂料系統。
4.3.5.2給預熱器分解系統摻入冷風從而降低G出口溫度。
4.3.6窯尾煙窗廢氣溫度控制，投料前應以窯尾溫度為準，按升溫制度調整加煤量，投料初期可控制在850－900℃范圍內，當尾溫超過1050℃時，窯頭用煤必須采取措施，并檢查窯尾喂料窗和和爐下管道內結皮情況，如發現結皮應及時清理。
4.3.7窯速控制，點火后窯尾廢氣溫度達200℃以上時即開始間斷翻窯，當尾溫達700－800℃時，按電氣設備允許最低轉速下連續轉窯，到加料前窯速加至1.0rpm，當生料進入燒成帶即可開始掛窯皮，此期間應按窯內溫度和窯內情況調整窯速，一般調整范圍2.0－2.8rpm，當窯皮掛好后，可加快窯速至2.8－3.6rpm，并同時加大喂煤喂料量，當產量達到設計產量時，窯速應在3.6－3.9rpm之間波動。
4.3.8加煤量控制：當窯尾煙窗溫度達350℃時，即可開始窯頭加煤，實現油煤混燒，喂煤量1t/h左右，注意調整窯頭一次風機轉速和多風道噴煤管內外風比例以控制火焰形狀。
4.3.9窯胴體表面溫度控制，間斷轉窯時投入使用胴體掃描儀控制溫度在350℃左右，最好不要超過400℃。
4.4系統投料操作要點
4.4.1投料前通知各崗位專業人員再次確認系統設備是否正常。
4.4.2啟動窯喂料系統系統正常啟動運行10mm后，再進行以下操作。
4.4.3逐步加大系統排風量，啟動窯頭風機系統，注意控制窯頭負壓－20pa左右，保持窯頭火焰形狀。
4.4.4分解爐喂料，初始喂煤3t/h左右。
4.4.5窯尾煙窗溫度850℃以上時，可啟動喂料系統投料
4.4.6投料前，預熱器應自上而下用壓縮空氣吹掃一遍，低產投料時，應每60mm吹掃一遍，穩定生產時，2h吹掃一次。
4.4.7窯尾G出口溫度達450℃時，開生料倉下電動流量閥投料，提高投料閥計量監控初始投料在120－160t/h左右，如G出口溫度曲線下滑說明生料已入預熱器，此時應注意喂料量，以保持窯尾煙窗溫度在900－1050℃，通過觀察G5入窯物料溫度確認生料已入窯，喂料后生料從G預熱器到窯尾只需30s左右，在加料最初60mm內要嚴密注意預熱器翻閥板門在溫度變化后的閃動情況，發現閃動不靈或者堵倉征兆時要及時處理。初次點火為慎重起見，頭一個班各級翻板閥應設專人看管，及時調整重錘或定時人工閃動以幫助排料，此后預熱器系統如無異常，可按正常巡回檢查，旋風筒錐體是最易堵塞的部位，應當重視，加料初期可適當增加旋風筒循環吹掃，吹掃密度和吹掃連續時間以后逐漸恢復正常。
4.4.8在設定喂料量80％左右喂料，調整點火煙窗開度，使高溫風機入口溫度不超過400℃。
4.4.9當熟料出窯后，二次風溫升高，窯頭火焰順暢有力，料影逐漸消失，應注意窯電流變化，可適當減煤加窯速。
4.4.10篦冷機和風機啟動：當窯尾O2含量在2.9以下，窯頭負壓過大，繼續調整高溫風機困難，現場即可啟動篦冷機冷卻風機。
4.4.10.1先啟動一組風機，風機運行平衡后，打開一倉風機閥門，調整窯頭負壓和窯尾O2含量。
4.4.10.2如果一倉風機閥門開到80％，風量仍不足時，再打開二倉風機風門并調整。
4.4.10.3啟動冷卻風機前，先把三次風閥關小，注意其壓力變化。
4.4.10.4如果冷卻風機均啟動，調整窯頭負壓仍困難，現場啟動篦冷機電收塵風機并調整其閥門開度。
4.4.10.5當篦冷機一室壓力逐漸升高，應加大該室風機入口閥門開度，當壓力已超過4.5kpa時，可啟動篦床帶料，注意熟料到哪個室，哪個室風機閥門開度應適當加大，并用窯頭排風機入口閥門開度調整窯頭罩負壓在－20～50pa范圍之內。
4.11投料
4.11.1投料前10min，分解爐出口溫度應保持在80℃以上，投料時幾個重要參數：
4.11.1.1C5出口溫度850℃
4.11.1.2分解爐出口溫度850℃以上
4.11.1.3G出口溫度450℃以上
4.11.1.4窯尾煙室溫度在950℃以上
4.11.1.5投料前10min將預熱器翻板閥放下來
4.11.1.6設定喂料量正常85％投料
4.11.1.7增加窯頭和分解爐喂煤量
4.11.1.8隨時調整窯頭負壓及高溫風機轉速
4.11.1.9調整三次風閥門，確保分解爐內煤粉完全燃燒
4.11.1.10調整風、煤料、窯速平衡
4.11.1.11隨著燒成帶溫度提高，逐漸增加窯速，加大投料量。
4.12廢氣處理系統操作
廢氣處理可根據窯內點火排風需要啟動，關鍵要注意電收塵入口溫度應控制在150℃以下，當溫度高于150℃時及時開泵噴水，投料初期控制噴濕塔出口溫度在160－180℃之間，并以次調節噴水量，生產正常后，在不濕底的情況下，逐步增加水量降低溫度，使電收塵氣體溫度在150℃以下。
4.13窯開始喂料后，電收塵機斗下窯尾輸送系統全開，要注意如電收塵灰斗積灰較多時，拉鏈機應連續啟動，以免后面輸送系統過載。
4.14增濕塔排灰輸送機的轉向視出料水份而定，回灰水份在4％以上時應廢棄，在4％以下時送至生料均化庫，投產初期因操作經驗不足或前后工序配合不當造成溫度和水份超標，因而處理窯灰寧可多廢棄，也不要回庫，以免輸送過載、堵塞而影響生產。
4.15在窯已穩定正常操作，入電收塵氣體c0＜0.15％時，可考慮電收塵供電按電收塵操作順序啟動。
4.16當生料磨啟動時抽用熱風時，因入增濕塔廢氣管減少要及時調整增濕塔噴水量。
五、掛窯皮操作
5.1喂料量是正常喂料量80％，對應窯速在3.0rpm。
5.2掛窯皮期間保證入窯生料成份是正常熟料成份，嚴格控制三率值。
5.3掛窯皮時間結合胴體溫度和窯皮生成狀況決定，一般為3天以內。
5.4掛窯皮期間煤管應靠外，偏料，火焰宜短不宜長，隨喂料量增加向窯內推進，每4小時推進200mm。
六、窯系統正常操作的變量控制
6.1一般回轉窯要穩定合理的熱工制度，首先必須穩定窯前燒成帶的溫度及窯尾煙氣溫度，分解爐窯要穩定合理的熱工制度則必須穩定兩端及分解爐內溫度。如果窯的燒成帶溫度穩不住，不但會影響窯內物料的預熱，還會影響分解爐內的溫度（窯氣入爐系統）。如果窯氣溫度過高，易引起窯尾煙道結皮堵塞。若分解爐內溫度過低，物料分解率將下降，則使入窯物料預燒不夠，使窯速穩不住，產量降低。分解爐出口溫度過高，則引起爐內及爐后系統結皮、堵塞，甚至影響排風機等的安全工作。操作中必須首先穩住窯兩端及分解爐內溫度。
6.2燒成溫度的判斷
燒成帶的溫度可以從火焰溫度的高低、熟料被窯壁帶起高度、熟料顆粒大小來判斷。正?；鹧嫱ㄟ^鈷玻璃觀察應是最高溫度處于火焰中部發白亮，最高溫度兩邊呈淺黃色，前部發黑。如熟料被帶起來的高度比正常時高，說明燒成帶溫度高，可適當降低頭煤使用量。
6.3分解爐溫度
影響分解爐溫度的主要因素是窯尾溫度和尾煤使用量，一般操作時主要是調整尾煤使用量來滿足分解爐出口溫度在控制范圍內。當分解爐溫度低，適當增加尾煤，溫度高適當降低尾煤使用量。
6.4窯電流
窯電流是中控窯操作控制的一個重要參數，依靠窯傳動電流進行操作有信息清楚、及時、可靠等優點，尤其與燒成溫度、窯尾溫度、系統負壓、廢氣分析等參數結合起來判斷窯內狀況變化更能做到準確無誤。窯電流與窯系統燒成的聯系主要有以下幾種：
①窯傳動電流軌跡平說明窯系統很平穩、熱工制度很穩定。
②窯傳動電流軌跡細，說明窯內窯皮平整或雖不平整但在窯轉動過程中所施加給窯的扭矩是平衡的。
③窯傳動電流軌跡粗。說明窯皮不平整，在轉動過程中，窯皮所產生的扭距呈周期性變化的。
④窯傳動電流突然升高后逐漸下降說明說明窯內有窯皮或窯圈垮落。升高幅度越大，則垮落的窯皮或窯圈越多，大部分垮落發生在窯口與燒成帶之間。發生這種情況時要根據曲線上升的幅度立即降低窯速（如窯傳動電流或扭矩上升20％左右則窯速要降低30％左右）同時適當減少喂料量及分解爐燃料，然后再根據曲線下滑的速率采取進一步的措施。這時冷卻機也要對管板速度進行調整。在曲線出現轉折后再逐步增加窯速、喂料量、分解爐燃料等，使窯轉入正常。
⑤窯傳動電流（或扭矩）居高不下說明：1.窯內燒成帶溫度高，物料被帶起的很高。此時要減少系統燃料或增加喂料量。2.窯產生了窯口圈，窯內物料填充率高，由此引起的物料結粒不好，從冷卻機返回窯內的粉塵增加。在這種情況下要適當減少喂料量并采取措施烘掉前圈。3.物料結粒性能差。由于各種原因造成熟料黏散，物料由翻滾變為滑動，使窯轉動困難。4.窯皮厚、窯皮長，這時要縮短燒成帶。
⑥窯傳動電流很低說明：1.窯內欠燒嚴重，近于跑生料。一般操作發現傳動電流低于正常值且有下降趨勢時就應采取措施防止進一步下降。2.窯內有后結圈，物料在圈內積聚到一定程度后通過結圈沖入燒成帶，造成燒成帶短，料急烘，易結大塊。遇到這種情況要減料運行，把后結圈處理掉。3.窯皮薄、短。這時要伸長火焰適當延長燒成帶。
⑦窯傳動電流逐漸增加說明窯內向溫度高的方向發展。如原來熟料欠燒，則表示窯正趨于正常；如原來窯內燒成正常，則表明窯內正趨于過熱應采取加料或減少燃料的措施加以調整。2.窯開始長窯口圈，物料填充率在逐步增加，燒成帶的黏散料在增加。3.長、厚窯皮逐漸形成。
⑧窯傳動電流逐漸降低說明：窯內向溫度變低的方向發展，加料或減煤都可能產生這種結果。
⑨窯傳動電流突然下降說明1.預熱器、分解爐系統塌料，大量未經預熱好的物料突然涌入窯內造成各帶前移、窯前逼燒，這時要采取降低窯速，適當減少喂料量的措施，逐步恢復正常。2.大塊結皮掉在窯尾斜坡上，阻塞物料，積到一定程度后大量入窯。
操作時要維持窯電流的平穩，當窯電流低時可采取適當減料、降窯速或增加頭煤使用量使窯電流恢復正常，當窯電流高時可采取加料、加窯速、減頭煤來使窯電流恢復正常?？傊G電流是反映窯系統熱工制度好壞的一個重要參數，窯電流穩定是實現優質、高產、低消耗的前提條件。
6.4風的控制
對于預分解窯，風不僅要為煤粉燃燒提供足夠的氧氣，而且要使物料能在預熱器中充分懸浮。正常操作中分解爐和窯頭用風的合理分配可通過調整窯尾縮口及三次風閥門開度來實現。窯尾縮口的大小已基本固定，只能從三次風閥門開度來調節。若窯尾溫度偏低，分解爐上部溫度、斜坡溫度偏高，窯尾O2含量低說明窯內通風量小，分解爐用風量大，此時應關小三次風的閥門開度。
若窯尾溫度高，分解爐溫度低，且窯頭火焰長，窯頭、窯尾負壓較大時，說明窯內通風量過大，此時應關小窯尾縮口閘板開度，調整窯內通風量。
若預熱器內物料懸浮不好，出現塌料、竄料、窯頭產生回火時，說明窯尾縮口噴騰風速不夠，適當增大系統排風，提高窯口噴騰風速。
6.5胴體溫度的控制
正常生產時通過控制燒成帶溫度來控制胴體輻射溫度，當胴體輻射溫度高時，適當降低燒成帶溫度來降低胴體輻射溫度，也可以調節噴煤管位置，調節內外風的比例來改變火焰形狀控制燒成帶溫度。具體做法是移動噴煤管避免火焰火點在胴體高溫部位，調大噴煤管外風閥門，關小內旋風閥門，使火焰變長，保護窯皮，也可以適當降低一次風風量，使火焰變軟來使胴體輻射溫度降低。
6.6窯速和喂料量相適應
窯速和喂料量相匹配主要是保證窯內物料填充率，保證薄料快燒，提高熟料質量和產量。窯速與投料量的對應關系如下：
投料量（t/h）160 180 200 220 240 260 280 300 320 340
窯速（r/min）1.5 1.8 2.1 2.3 2.3 2.8 3.0 3.2 3.4 3.64
6.7燃燒器調節：
6.7.1根據窯皮情況調節窯皮厚、偏正、偏窯皮及加大內風比例適當減少外比例，然后逐步恢復正常，反之亦然。
6.7.2、燒成溫度低，出窯熟料f-cao低時，應加大內風比例，適當減少外風比例，向外活動噴煤管。
6.7.3、胴體溫度局部高時移動噴管，避免火點集中對準該處而造成材料脫落，同時可適當關小內風開大外風進行調節，降低一次用風后，進行補掛待溫度恢復正常后即可按正常操作進行。
七、窯系統非正常情況的操作與處理
7.1窯內結大蛋
現象：①窯尾溫度降低，負壓增高且波動大；②三次風及分解爐出口負壓增大；③窯電流高；④C4和分解爐出口溫度低；⑤現場可聽見振動聲響；⑥窯內通風不良，窯頭火焰粗短，窯頭有正壓。
原因判斷：①配料不當；n.p低，液相量大，液相粘度低；②生料均化庫不理想，入窯生料化學成份波動大，導致用煤不穩定，熱工制度不穩定；③喂料不穩定；④煤粉不完全燃燒，煤粉到窯后燒，煤灰不均勻摻入生料；⑤火焰長，火頭后移，窯后局部溫度高；⑥分解爐溫度過高，使入窯物料提前出現液相；⑦煤粉灰份高細度粗；⑧原料中堿氮硫有害成份含量高。
處理措施：①發現窯內有大蛋后，應適當增加窯內通風，順暢火焰保證煤粉完全燃燒，并減慢窯速，讓大蛋“爬”上窯皮，進入燒成帶，用短焰大火將大蛋燒散，以免進入篦冷機發生堵塞，同時要注意大蛋碰壞噴煤管；②如果已進入篦冷機，應及時止料停窯，讓大蛋停在低溫區，人工打碎。
7.2窯后結圈
現象：①火焰粗短，窯前溫度升高，火焰伸不進窯內；②窯尾溫度低三次風和窯尾負壓明顯上升；③窯頭負壓低并頻繁出現正壓；④窯功率增加且波動大；⑤泵料波動大；⑥嚴重時窯尾密封圈漏料。
原因判斷：①生料化學成份影響：a、生料中n偏低，使煅燒中液相量多，粘度大易富集在窯尾；b、入窯生料化學成份均勻性差，造成熱工制度波動而引起后圈；c、煅燒過程中，生料中有含揮發份在系統中富集，從而使液相出現溫度低；②煤的影響：a、煤灰中Awo3較高，當煤灰集中陳落到燒成帶末端的物料會使液相出現溫度較低，液相增大發粘易結圈；b、煤灰沉落量與煤灰份含量和煤粉細度有關，煤灰份高煤粉粗，煤灰沉落量大而且燃燒慢，使火焰拉長，高溫帶后移，窯皮拉長易結后圈；③操作和熱工制度的影響：a、用煤過多，產生化學不完全燃燒使物料中壓3＋—Fe2+形成低熔點化合物，使液相早出現結圈；b、一、二次風配合不當，火焰過長，物料預燒好，液相出現早也易結圈；c、窯喂料過多，操作參數不合理，導致熱工制度不穩定窯速波動也易結圈；d、噴煤管長時間不移動后窯皮生長快也易結后圈。
7.3跑生料
現象：①看火電視中顯示窯頭起砂昏暗，甚至無圖像；
②窯系統阻力增大，負壓升高
③篦冷機篦下壓力下降
④窯電流急劇下降
⑤窯頭煤粉有爆然現象
原因判斷：①生料KH，n高難燒
②窯頭出現瞬間斷煤
③窯后有結圈
④喂料量過大
⑤分解率低，預燒差
⑥煤粉不完全燃燒
處理措施：①起砂時應及時減煤降窯速，慢慢燒起；
②提高入磨物料分解率，同時加強窯內通風；
③跑生料嚴重時，應止料停窯，但不止頭煤每3－5min翻窯1/2，甚至重新投料。
7.4預熱器分解爐堵塞
現象：①錐體壓力突然顯示為零，同時入口與下一級出口溫度急升；
②如C5堵煙窗分解爐及C5出口溫度急升；
原因判斷：①燃燒溫度過高，造成結皮；
②內部結皮塌料，高溫材料來不及排出而堵塞在出口處；
③拉風量不足，排風不流暢或拉風變化而引起積料塌落；
④預熱器內部耐火材料或內筒脫落卡在錐體部位；
⑤翻板閥失靈
⑥漏風嚴重引起結塊
⑦煤粉燃燒不好，C5仍有煤粉紅料實燃燒；
⑧生料喂料波動大
處理措施：①在發現錐體壓力逐漸變化就應及時進行吹掃和加強捅堵，同時減料和調整操作參數，當錐體壓力為零時應立即停窯處理，停窯四小時內嚴禁拉大風方法捅料，人工捅料。
7.5預熱器塌料
原因判斷：①總排風量突然下降；
②錐體壓力突然降低；
③窯尾溫度下降幅度大；
④窯頭負壓減少呈正壓；
處理措施：①塌料多按跑生料處理
②塌料少時可適當增加頭煤或不作處理
7.6煙窗結皮
現象：①頂部縮口部位結皮，煙窗負壓降低，三次風出口負壓增大，負壓波動大。
原因判斷：
①溫度過高；
②窯內通風不良；
③火焰長，火點后移，燃燒不完全煤粉進入窯尾；
④煤質差，硫含量高，煤粉燃燒不好；
⑤生料成份波動大，KH忽高忽低；
⑥生料中有害成份硫堿高；
⑦煙窗斜坡耐火材料磨損不平整；
⑧窯尾煙窗密封不平摻入冷風。
處理措施：①窯運轉時，要定時清理煙窗結皮，可用空氣炮清除，效果較為理想，如果結皮嚴重，空氣炮難以起作用，從磨孔人工清除，特別嚴重時，只能停窯處理。
②在操作過程中，嚴格執行要求的操作參數，三班統一操作，穩定窯熱工制度，防止還原出現，確保煤粉完全燃燒，當生料和煤粉波動較大時可降產。
7.7紅窯
現象：胴體掃描儀顯示溫度偏高，夜間出現暗紅或深紅，白天則發現胴體有爆皮現象。
原因判斷：一般是窯襯脫落或太薄，火焰形狀不正常，跨窯皮等原因造成。
處理措施：紅窯分兩種情況對待。
①如果是由窯皮垮落所致，這種情況不需停窯，但必須作一些調整，如改變火焰的形狀，避免溫度最高點位于紅窯區域，適當加快窯速，并將窯筒體冷卻風機集中對準紅窯位置吹，使窯胴體溫度盡快降低，如窯內溫度較高，還應適當減少窯頭喂煤量，降低燒成溫度，總之要采取一切必要措施將窯皮補掛好，使窯筒體的紅斑消除。
②如果紅窯是由于窯襯脫落引起，這種情況必須停窯，停窯的方法是先減煤停燒，并讓窯主傳動慢轉一定時間，同時將窯筒體冷卻風機集中對準紅窯位置吹，停窯筒體溫度盡快下降。待紅斑由亮紅轉為暗紅時，由輔助傳動轉窯，并做好紅窯位置的標記，為窯檢修做好準備。
7.8“雪人”
現象：①篦下壓力升高；
②二次風溫下降，不易提起
③窯內通風不良
④窯頭負壓增大
⑤余風風溫升高
原因判斷：①配料不當，液相量多而致；
②煤質差，存在不完全燃燒，有落煤現象；
③燒成帶溫度偏高
④喂料和窯速不同步；
⑤分解爐出口溫度偏高；
7.9斷料
判斷依據：流量計顯示為0，入窯斗提電流降至空載值，預熱器系統溫度從上到下急劇升高。
處理措施：止尾煤，減頭煤，減小系統拉風，降窯速至最低，并根據情況降低篦速和風機風量，如時間過長必須停窯。
7.10斷煤
判斷依據：轉子稱反饋為零，送煤羅茨風機出口壓力降至空載值。
處理措施：分為兩種情況區別對待。一、斷尾煤，需減料至最低（100t/h左右），同時減小系統拉風并降窯速。二、斷頭煤或頭、尾煤都斷，則需至料，系統拉風降至最小，并降低窯速，如時間過廠則須停窯。
7.11設備跳停：
7.11.1一次風機跳閘
止煤、止料，根據情況作停窯處理。
7.11.2高溫風機主電機跳停
原因：高溫風機主電機溫度過高接近450℃
處理：打開點火煙囪，關閉高溫風機入口閥門，止料、止爐煤。窯胴體間隔慢轉，減少頭煤，必要時停磨，若保溫時間大4h以上，清理煙窗。
7.11.3分解爐喂煤系統跳停
處理：①減少喂煤量，進入sp窯操作；
②關閉三次風總閘門
③適時減少窯喂煤量，保持各參數正常；
④降低窯總通風量及篦冷機冷卻風量；
⑤加強各翻板閥情況的檢查
7.11.4篦冷機低速段冷卻風機跳停
①減少投料量；
②加大熱端風機風量；
7.11.5停電
①窯的輔助傳動操作；
②打開點火煙囪；
③各電動閥要手動關閉；
④拉出窯頭燃燒器，以防止燒壞；
⑤啟動篦冷機等風機以保護篦板；
7.11.6篦冷機故障
7.11.6.1篦冷機掉篦板
①按停窯程序停窯，停窯同時停分解爐煤、止料、高溫風機轉速，打開點火煙囪，定時翻窯；
②繼續通風冷卻熟料，開大篦冷機排風機入口閥門使n改變通道減少窯二次風量；
③繼續開動篦床，把熟料拉空，注意篦板不能掉入破碎機，撿出篦板。
④有人在篦冷機作業禁止窯頭噴煤保溫。
7.11.6.2 篦冷機翻板閥故障
①檢查各風倉熟料情況；
②及時更換損壞零件；
7.11.6.3固定篦床堆積熟料
①燒成帶溫度高，減少窯頭用煤；
②冷卻風量不足，增加冷卻風量
③熟料化學成份率值相差大，調整熟料配比；
④使用空氣炮處理
⑤停窯從篦冷機側孔進行清理
7.11.7高溫風機振動值高報警甚至跳停（尾排風機）
原因：①高溫風機地腳松動，緊固地腳螺栓
②高溫風機葉片不平衡，找靜平衡；
③高溫風機轉速過高而致
處理：高溫風機尾排風機跳停后要按止料停窯操作。
